企业生产现场5s管理政策

　　5S起源于日本，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。

　　首先我们来看5S运动的定义，5S是指在生产现场中对人员/机器/材料/方法进行有效管理的一种管理办法。 5S管理元素包含了生产现场管理5要素(人，机，料，法，环)中的四个，所以可以说生产现场5S的水平是制造管理水平的直接体现。

　　再分三块来回答;

　　1，实施5S管理有哪些好处，解决什么问题;

　　2，如何有效的推进5S管理;

　　3，实施5S管理成功的关键因素;

　　一，实施5S管理有哪些好处;

　　从问题出发。我们是否遇到过下面的问题?急要的东西找不到;东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间;每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;制订好的计划，事务一忙就“延误”了;参观客户工厂时感觉脏烂差，工厂不正规，产品质量得不到保障?不一一举例了。5S能有效解决上面问题。总的来说5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大作用。

　　其次，高水平的5S现场管理对一线员工遵守规章制度、重视执行力、承担责任有着潜移默化的影响，方便员工管理。

　　再次，现场5S管理是生产改善中最容易在短时间来出成绩的地方，直观效果明显，所以常被空降的生产领导推行。

　　二，如何有效推进5S;

　　5个S分别指，整理/整顿/清扫/清洁/素养。前两个S是5S推行中的重中之重，决定整个5S活动最终能达到一个什么样的现场效果。后3个S概括来讲就是将前2个S做出来的效果形成制度，将成果保持下去。

　　所以开展5S运动，先要开展2S。怎么做?

　　第1个S，整理

　　来看定义，区分必需品与非必需品，非必需品清除掉或进行合理处理 。其目的是腾挪空间，将物品按使用频率进行划分。

　　如何做?第一步，区域责任人划分，确保无管理死角;二，列出所有物品清单;三，按使用频率划分物品;四，处理不需品。五，形成制度

　　重要的话说三遍。按步骤推行是成功的关键，第2遍，第3遍。

　　现场清理出多少不需品是衡量整理活动执行彻底与否的关键指标

　　整理活动做后面可以延伸做“物料放置最优方案"

　　第2个S，整顿

　　老规矩，定义：将整理好的物品定位放置、并做好标识。其目的是节约寻找物品的时间;工作场所一目了然;创造整齐的工作环境 。

　　如何做?第一步，彻底的进行整理;二， 确定放置场所;三， 规定放置方法;四， 进行标识;五，形成制度

　　整顿中的”三定原则“：定点、定名、定量，是成功的关键;因为三定是细活，涉及的标准细节非常多，如果没有见过足够多的样版或者长期的实战经验是很难做好的。

　　整顿活动做到后面可以延伸做”管理码“应该。

　　后3个S，清扫，清洁，素养

　　制定清扫标准，明确清扫对象、方法、重点、周期、工具和责任人等内容。制定检查标准及检查计划。以上通过制度来维持，人人依规定行事，养成好习惯。

　　三，实施5S改成的关键因素

　　领导重视

　　按步骤推进

　　宣传造势

　　全员参与提案改善

　　持续的监督检查

　　就写这么多吧，简洁了点，没啥动力继续写了。

　　贴一个目前5S推进情况。

　　国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。

　　而日本企业管理者认为5S加V芯：UG5209领数控课程资料是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。

　　国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动)，似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。

　　1S-整理

　　将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。

　　2S-整顿

　　把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。

　　3S-清扫

　　清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

　　4S-清洁

　　清洁就是将前面的3S(整理、整顿、清扫)实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

　　5S-素养

　　在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职工，营造团体精神。