车间现场5s如何高效管理

　　5s管理在车间工作如何开展实施呢?车间管理活动开展有哪些要点?

　　5S管理工作是企业管理工作中的细节体现，5S管理工作本是企业中的一种执行文化，在各个不同的环境中有着不同的表现。车间现场5S管理是企业推行5S管理流程的一部分。现场5S管理应该是动态的，它是随着现场的情况而变，车间阶段不同现场车间5S也是不同的。

　　所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。5S管理起源于日本，并在日本企业内广泛应用。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件事情，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。

　　车间现场5S管理总结：

　　1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除;

　　2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆;

　　3、用户返回的产品应及时处理，如暂时没处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场;

　　4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐，工作现场不能堆放过多带包装外购产品;

　　5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天;

　　6、报废的工夹具、量具、机器设备撒离现场存放到指定的地点;

　　7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件;

　　8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理;

　　9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

　　做好车间的5S管理工作可以减少企业的生产浪费，增加企业的收益。

　　车间为了更有效实施5s，一定要建立评估与考核的标准，让整个团队明确5s不是可做可不做的事情，而是必须做，做好做坏会直接影响绩效，这样团队才能把5s看成份内的事情。如果没有明确的评估与考核标准，实施5s最好有助于改善员工或管理的工作，让团队切实感受到好处，从内心真正接受，这样推广的难度就减小了。

　　一、优秀现场管理的标准和要求

　　1、什么是现场管理：

　　现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

　　2、优秀生产现场管理的标准

　　1)定员合理，技能匹配;

　　2)材料工具，放置有序;

　　3)场地规划，标注清析;

　　4)工作流程，有条不紊;

　　5)规章制度，落实严格;

　　6)现场环境，卫生清洁;

　　7)设备完好，运转正常;

　　8)安全有序，物流顺畅;

　　9)定量保质，调控均衡;

　　10)登记统计，应记无漏。

　　3、现场管理六要素(5M1E分析法)

　　现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

　　----也称为5M1E分析法。

　　1) 人(Man)：操作者对质量的认识、技术、身体状况等;

　　2) 机器(Machine)：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等;

　　3) 材料(Material)：材料能否达到要求的性能等;

　　4) 方法(Method)：生产工艺、设备选择、操作规程等;

　　5) 测量(Measurement)：测量时采取的方法是否标准、正确;

　　6) 环境(Environment)：工作现场的技术要求和清洁条件等;

　　由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。