发展精益生产管理的前提是认清国内精益生产的现状，5S管理咨询公司认为其中最重要的是：全员参与、高层领导的支持，只有这样，才能结合企业实际情况和市场进程，制定精益生产管理目标，制定精益生产管理计划，控制生产成本，进而达到提高企业生产效率和产品质量的目的，6s管理是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，加强设备定期检修和维护，提高设备利用率，为进一步促进企业可持续发展提供坚实基础。

一、减少产品死区时间

根据有关的调查，很多企业都注重现场管理，因而严重忽略了产品的死时间，导致生产过程所花费的时间占总时间的10% ，换句话说，其余90% 的时间都浪费在车间的各个部分，例如货架和旁边的车间机器上。产品停滞时间越长，现场管理越困难。在设备产能不变的情况下，采取有效措施控制产品的死区时间，可以大大提高产品的准时交货率。

精益管理并不是说所有不能增加附加值的工作都属于浪费范畴，而是在生产管理中采取有效措施，减少不必要的经济损失、物质浪费和不必要的人力物力支出。以提高管理质量和效率。加强精益生产管理的目的是提高产品生产效率，而不是将工作重心转移到产品检验上。这就要求在增强全员质量意识的同时，加强各个环节的质量监督。一旦发现问题，相关人员要制定针对性的解决方案，及时处理和解决问题，从源头上控制浪费。

设备可以使用一段时间后不进行维修保养，就会导致出现故障分析问题，需要我们公司定期对设备信息进行维修保养，制定相关设备使用制度，保证设备的合理选择使用，对设备数据进行研究改进利用率，减少工时浪费的目标。

二、去除生产工艺瓶颈

在产品生产过程中，应着重解决产品生产过程中的瓶颈问题。消除生产过程中的瓶颈的最终目标是提高产品的生产效率。在生产线上，影响生产速度的因素很多，其中劳动力平衡是核心因素。无论产品在哪个环节，只要一个环节的劳动力失衡，就会直接影响到其他环节的生产效率。因此，如果不能有效地解决生产过程中劳动力平衡的问题，将直接影响到产品的生产进度。

在具体教学实践中，会发现自己生产车间工人的工作生活状态不一致。忙碌的工人经常处于忙碌状态，闲的工人经常处于空闲状态。这是一种典型的生产发展瓶颈工艺现象。造成这种社会现象的主要原因是焊接和磨削技术含量低。为有效方法解决我们这一重要问题，企业能够根据中国自身实际应用情况成立了精益生产经营管理研究小组，规定了小组的主要通过任务，确保各项任务职责明确。

每项工作开始前，制定精益生产管理目标、战略规划、实施流程、现场监督管理制度。