如何在轧钢生产中运用TPM管理？概述:TPM是(总生产性维护)的缩写，意为“总生产性维护活动”，精益生产咨询与培训是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式，它最早是由日本人在1971年提出的，5s管理的全称是“5S现场管理法”，这种管理方法主要是面向企业，它最初的狭义定义是:包括企业领导、生产现场工人和办公室人员在内的全体人员参与的生产维护和保养体系。TPM的目的是实现设备的最高效益，以群体活动为基础，涉及设备的整个系统。

TPM 管理实施计划

为了在企业中实施TPM管理，应遵循以下步骤:

1、前期准备

在TPM管理系统引入的前期，企业发展必须做好准备和宣传教育工作。

2、建立组织

组织是 TPM 实施的核心力量和保证。它必须从最高层开始，必须在每一个层次建立组织，每一个层次的领导者必须被授权和负责，必须有一个人在每一个层次谁是全权负责 TPM 管理，公司和工厂必须成立一个专门的促进委员会，负责促进 TPM 管理。

3、明确TPM的目标

要明确TPM管理的最终目标是什么，衡量指标是什么，并制定一个时间表。这些指标必须可以量化和衡量。

4、开展6S管理活动

6s 管理活动是 TPM 管理的基本活动，是 TPM 的前提，只有搞好6s 的实施，才能完善和完善后续的设备管理。

5、制定计划

制定全面的工作计划和培训计划，按计划实施TPM管理。

6、动员大会

动员大会我们可以通过鼓舞人心，宣传广告。会上，主要工作领导人员需要进行介绍TPM的内容、方案、组织管理架构、责任制和奖惩制度，并组织大家宣誓。

(七)建立培训制度、责任制度和奖惩制度

每个人都要清楚自己在企业和TPM体系中的位置，明确自己的职责。知道你需要做什么，你可以做什么，你不能做什么。有了详细的奖惩制度，员工就会明白，做事必得奖，做事必受罚。培训制度是让员工发自内心地自发实施TPM，了解责任制和奖惩制度。另一方面，培训体系也可以提高员工的技能水平。当员工想做获奖项目时，他有能力把那个项目做好。这三个系统可以相互补充，以确保TPM走上正轨。

维护、操作和检验合为一体

操作者不仅对操作负责，还需要对一般检查负责。因为维修人员定期检查，不可能对所有的设备都一目了然。操作员总是带着他们操作的设备。一旦设备出现异常，操作人员应及时发现，轻微故障及时处理。此外，经营者还应填写专项检查记录簿，加入奖惩制度。

9、着力发展完善巡检队伍和独立维修人员队伍建设

真正了解设备的是一线维修人员和检验人员，真正在现场管理设备维修的是检验人员。因此，加强检验人员队伍建设和独立维修队伍建设是企业设备管理的关键。