精益生产与管理咨询

如果只谈国内企业，不讨论在中国的外资企业，按照精益生产的定义来看，国内的精益生产/精益管理的实践处于一个相当低的水平。

精益管理来源于丰田生产模式，也是公认的优秀的管理模式。但有一句话“学我者生，似我者死”，国内很多企业看到的只是皮毛，照猫画虎。我把这个模范分为三个阶段——第一阶段是5S，我们学的最多也是最好的是5S和定置化管理，因为这个容易上手，也好执行;第二阶段是生产计划管理，包括JIT、价值链等，学到位的就企业很少很少了，原因有两个，一是多数企业生产模式和丰田不太一样，多品种小批量，计划变更频发，在供应链中处于上游弱势供应商的行业很难做到准时化，二是精益生产还缺少落地的信息化工具，生产现场的数据不清晰不实时不掌握，计划反应就会滞后。因此，总是手忙脚乱;第三阶段是文化层面，那就更是凤毛麟角了，国内企业有主动变革意识、工匠精神的太少，这个是短时间内学不来的。

精益生产：鉴别并清除任何奢侈浪费、追求完美精雕细琢和持续改进。精减并撤销任何不升值的阶段，保持持续的feed流、货运物流及现金流量，进而超过提高工作效率、控制成本、降低库存量、减少生产制造周期时间和改进品质的目地，最后高效率、灵便(刚性)解决销售市场及客户满意度。

精益管理：承揽精益生产经营的明确的发展战略方位开展层次拆卸，确定当今环节实行的管理方法要务和重点项目建设，并根据经营指标值设置当今每个管理方法要务的指标值和总体目标，一起要建立营销团队，开展重点项目建设的資源适用，进度管理，及环节点评。

精益精益运营(1ue Operation)定义的明确提出，其本质总体目标是应用精益生产标准.创建更合适公司的经营管理体系.简单化公司的外部环境运行体制，提升公司生产率，加快关键工作流程，进而迅速没有响应市场的需求。为顾客出示更合乎其消费市场的、规范化的产品和服务。提高顾客价值，提升顾客满意度。

　　精益精益运营是1个多层次的、体系化的体系管理，涉及企业经营的各个方面的原素.包含合乎精益生产经营核心理念和要求的机构、岗位职责、步骤、员工管理、支撑点系统软件、评价指标体系等因素，精益生产经营规定设置一整套清楚的规范和标标，紧紧围绕这套规范榜样怎样分流程阶段性的制订环节执行方案和阶段目标，同歩配套设施点评标准与方式，有利于开展实行情况的操纵与调节。

　　何为精益生产?

　　“如果TPS的信息量是100，那么最早的LP的信息量大约是30，这是信息抽象带来的损失”，从这句话里我们可以发现精益生产LP(Lean Production)理论最早起源于丰田生产方式TPS(Toyota Production System)，TPS最早由大野耐一提出并推广应用，LP的概念最早是在《改变世界的机器》书中提出，后来通过不断实践完善，LP已趋于成熟，现在被广泛应用于多品种、小批量型生产企业，这与其中准时生产JIT(Just in time)理论是密不可分的。

　　1.精益生产理论体系：

　　精益生产理论体系中包含了准时生产、自动化、单元生产方式与多能工、快速换模SMED、现场管理、可视化管理等部分，智能制造的实现也参考了其中的自动化、快速换模、可视化管理等模块。

　　2.精益屋：

　　实现精益生产理论体系的方法就是搭建企业自己的精益屋，精益屋包含目标层、准则层、方法层和运作环境共四层。运作环境是精益屋的地基，包括人、机、料、法、环等方面，方法层是构建精益屋的砖瓦，准则层是精益屋的承重梁，方法层围绕四大承重梁层层搭建，构成了精益屋的主体，目标层是精益屋的屋顶，通过降低成本和现金流最大化来实现最终的利润最大化。

　　3.精益生产的核心思想：

　　上述精益屋不一定适用所有企业，比如流程型制造或者以计划型生产为主的制造企业，但是我们可以围绕精益生产理论的核心思想，取其精华，形成适用于自己企业的精益生产方式。

　　消除一切浪费是精益生产的核心思想，TPS的创始人大野耐一曾说过“减少一成的浪费就等于增加一倍的销售额”，在10%固定利润的前提下，要想将利润提升一倍，要么将基数(即销售额)增加一倍，要么从90%的成本中缩减10%的成本。销售额增加一倍会在市场饱和的情况下导致产能过剩和库存积压，对企业长期发展不利。

　　成本结构中存在大部分的增值活动，是生产产品过程中必不可少的环节，而我们减少10%成本的前提就是识别非增值活动，包括马上可以消除的浪费和改变条件可以消除的浪费。