精益生产6s怎么管理好公司

　　6S管理，我看来是和5S管理等价的，其实就是5S管理，6S的说法，本身就是对于5S来源不似乎很明确。我曾经说到这一点。

　　安全这一概念，是在5S还没有形成以前，仅仅只有2S的时代就存在的，安全是做2S的原因，“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。因此我一直认为6S这种在5S后面加上一个“安全”的做法属于狗尾续貂，5S包括“安全”，或是说前提和目的之一就是安全。(整理、整顿、清扫、清洁、素养 + 安全)

　　既然最初的目标是为了安全，那么推行5S管理，首先可以避免的浪费就是——安全事故带来的浪费。

　　如果进一步分析5S管理的原理，5S其实就是一种以“目视化”为目的的改善活动，目视化的结果是取消了信息不透明，信息不明显，信息不醒目造成的各类浪费。

　　比如物料不“三定”，那就可能有别的地方有物料没有被发现，就会多购买，造成购买(生产)过多的浪费，进而形成库存的浪费。如果额外的购买或式生产需要花费意外的时间，可能造成不能按时交货的浪费;即使知道别的地方有，没有形成购买(生产)过多的浪费，但是寻找在别处的物品，会造成寻找物品的浪费。

　　比如不良品被生产出来，但是没有对不良品进行标识和隔离，就会有混入良品的风险，造成品质事故的浪费。不良品即使被标识和隔离，但是不能醒目的引起专门维修人员来处理，这些不良品可能会造成呆滞的浪费。

　　比如生产线人员没有标识，新员工出现问题不知道找谁，技术人员到车间不知道对接窗口，都要花时间去询问，而不是一眼就看出来，这是寻找人的浪费。

　　比如进入一个车间，需要寻找到某某生产线，如果没有车间配置图和生产线标识，我们需要寻找很久，这是信息不透明公开造成的浪费。

　　比如设备维修中，不可通电，如果不用标识在电源处标示出来，被人合上开关，可能造成安全事故，这就是安全事故的浪费。

　　比如一台设备故障了，等待维修，如果你不将“故障待维修”标识出来，你的老板看到明明很忙，却有一台设备无缘无故的没有工作，他会把你这个主管痛骂一顿，然后你再花时间去解释，这很无聊，会造成沟通的浪费。维修工来了，还要问你是哪台设备故障，你要领他去，再一次造成沟通的浪费。

　　正常人的视觉给人的信息量和听觉给人的信息量比应该是6.5：3.5，同样的，视觉的时间效率要比听觉高的多。5S就是通过“整理整顿清扫清洁修养”，将信息以视觉的形式呈现，形成一目了然的管理环境，避免因信息隐蔽晦涩造成的浪费。

　　当然，有些5S活动的信息条理化和实物的条理化是同步的，比如，你整理了仓库的实物同时也是整理仓库的信息。有些是不同步的，比如你给设备加标识，仅仅是整理信息，但没有整理实物。有些整理整顿是没有信息层面改善的，比如你将东西整理整齐，但仅仅是整齐背后没有摆放的逻辑，你整理了实物，却没有改善信息，这是没有高级价值的活动，类似做卫生。