精益生产体系构建，如何实践

　　受此影响和启发，逐渐深化以后成了今天的精益生产：从过去关注生产现场的Kaizen(持续改进)转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

　　如此多的内容如何落地?通过思想意识教育就可以达到目标?

　　很显然通过思想工作、喊口号、军令状诸如此类的无量化手段都是不可行的，在我看来除了做思想工作，要让精益生产落地，通过以下几点具体操作收效明显：

　　设立机构：领导者坚定的信念引入科学管理理念和方法对企业进行彻底改革，抛弃原来粗放式管理方法，根据企业发展实际状况规划总体目标和阶段性目标，设立专门机构对精益生产执行进行部署和监督，准备打一场科学管理提升的持久战，该机构同时肩负企业信息化管理软件实施落地，软件系统实施过程包涵了流程梳理和再造过程，丰富的参数设置实际就是将精益管理具体方法予以固化;

　　软件系统：引入制造流程信息化管理软件系统作为标准化、规范化、流程化管理的载体，通过软件系统中强有力的计划功能、数据管控、分析功能降低员工执行过程中的随意性。软件上线运行以后很快就会发现生产现场的各种浪费，根据精益生产思路和方法具体问题具体分析，围绕人、机、料、环、法深度分析，逐步解决就是，不管问题有多少，能找到问题根本所在已经是一大进步;

　　技术改进：精益生产过程也是生产线改造过程，对不合理的生产线，生产工艺进行清理，对某些可以实现一道流或者集中处理的工序进行生产线改造，对老旧设备和机器设备中不符合人体工学的部位进行升级和改进提升产量，研发各类针对关键工序进行有效控制的检具避免漏序、虚焊等质量问题提升质量;

　　维护保养制度：建立设备、工装、模夹检具等定期维护保养和维修计划制度。

　　对员工过程绩效考核和激励：激活组织，激发员工创新潜能，在生产过程中发现问题、提出解决方案等予以奖励或绩效加分，不能以奉献精神打发员工的付出，主要以物资奖励为主，当然对于阻挡精益生产推行的也要予以打击，包括警告、处分、罚款、降级等，亲眼所见某央企一中干因抵触精益生产被撤职，在某一阶段施行非常措施表明了管理者的决心和态度。

　　精益生产的关注由原来的现场管理转移到：库存管理、计划管理、流程管理、成本管理、员工素养养成、供应链协同等等，我们视为企业资源计划与精益生产管理的结合，在软件行业称之为《现代企业精益制造管理系统》，其兼具企业资源计划和制造执行系统的功能，将制造执行过程的数据作为精益生产效益提升的依据和改进方向。

　　通过计算机软件的实施、建立一套有效、完善的精益生产管理方法，依托完整的精益制造管理软件作为载体，在运行过程中发现问题、分析问题、持续不断的提升和改善生产现场。

　　风险小(因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本)，

　　阻力小(企业全员参与，以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达到目标，成功率高，操作性强，工作扎实)。

　　持续改善通过一系列实践活动改变人们的思想观念和行为习惯，改变人们熟悉的工作方法与处理人际关系的方式，通过一小步一小步坚实的改善步伐，使现场管理生机勃勃，立于不败之地!

　　从精益生产起源和发展的历程来看，精益生产所有的理念和方法基本上都是基于员工相对稳定基础上的，无论是精益生产应用比较广泛的日本或美国，都未曾真正面对过中国目前如此突出的员工高流失率的问题。可以说，这是一个有中国特色的问题。