车间生产现场改善

　　现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所;现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。

　　很多企业产能很高，成品销量也很不错，但是利润却很少，为什么呢?很大一部分原因是企业中有很多无形浪费的存在，你可以从以下8个方面来自查下你的企业中是否也存在这些浪费?

　　一、工艺流程查一查

　　即向工艺流程要效益; 分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

　　二、平面图上找一找

　　即向平面布置要效益;

　　仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上实现连续生产，产品路线最短，配置最合理。

　　三、流水线上算一算

　　即向流水线要效益;

　　研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过合并、简化、分解、去除等手法，平衡流水线，均衡生产。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

　　四、动作分析测一测

　　即向动作分析要效益，这属于现场IE(工业工程)应用范畴。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

　　五、搬运时空压一压

　　即向搬运时间和空间要效益。

　　据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

　　六、人机工程挤一挤

　　即向人机联合作业要效益;

　　人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

　　七、关键路线缩一缩

　　即向网络技术要效益;

　　将现有的工序和作业流程绘制成网络图，从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线的控制，或采用平行作业、交叉作业等形式，实现时间和费用的优化，实现投入产出比的最大化。

　　八、场所环境变一变

　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”6S活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

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