精益生产培训公司合理化运营

　　什么是精益生产

　　精益生产的概念是由麻省理工学院(MIT)发起的国际汽车研究小组(IMVP)。用了5年的时间全面总结了90多家丰田汽车公司的生产方法。精益生产是相对于批量生产，它关注时间效率，其重点是识别整个价值流，创造增值流并应用客户拉动系统，在最短时间内创造增值行为流，并找到价值创造的来源。消除浪费，在稳定的需求环境中以最低的成本及用时交付高质量的产品。

　　精益生产以准时生产(JIT)为核心，并寻求用于产品开发，生产和销售的精益方法。精益生产方法起源于日本的丰田汽车。

　　第一，企业内部培训必须以效果为目的，这个效果可以不是销售业绩，但必须是个清楚、明确、看得见的效果。

　　企业不是慈善机构，也不是学校或者科研院所，企业存在的最本质的追求就是利润，希望企业在对待人力资源的问题上，去耐心地开发、培养、教育，去富有科学精神地进行思辨、论证和实验，sorry，这是搞错了说话的场合。

　　因为企业必须关心投入产出比，像我现在给公司做的培训班，每一期100-120人左右，成本接近30万，而这样的培训班光是我一个人每年就要办6-8期，换句话说，我这样一个员工每年从我手上支出的公司培训成本就高达200万，公司怎么可能不计较这些成本的回报?如果你作为培训负责人，去向你的老板要几百万的培训费用，却不能给他描述一个清晰、肯定的效果，他该怎么支持你?

　　第二，企业内部培训不以传播知识、传授技能、培养习惯为目的，内部培训最主要目的就是形成精神刺激和意志激励，唤起参与者的兴趣和愿望，能够开展下一步的行动。

　　曾经我认为，培训应该包含多一些的专业知识，应该赋予专业化的技能训练，渐渐我发现自己是错误的。

　　我为了一节课程所储备的专业知识，可能是过去好几年的积累，看了百万字的资料，然而这些东西转化为1小时的讲述，却希望对方就能掌握这些知识，是不是太幼稚呢?话说回来，倘若我耗费如此多的时间和精力才能够讲出来的知识，学员竟然1小时就明白了，那到底是我太愚蠢，还是他们都是天才?

　　知识来自积累、技能来自实践、习惯来自意志，这些东西都不是内部培训可以赋予的，培训能够做到的就是拓宽视野、激发兴趣、产生愿望，只能是这样。当然，不是说反智主义或者说培训中就要放弃专业知识和技能讲述，专业干货必须要有，但是没有办法把那些作为目的，如果非要把这些作为目的，只会让教学双方都陷入痛苦。

　　所以，培训师如果把自己当成是老师，就错了，更像是演员，使命不是教育而是传播;培训学员如果把自己当成是学生，也错了，首先是员工，责任不是学习而是执行任务。

　　精益生产培训公司是如何帮助企业实现盈利目标的：

　　天行健咨询精益生产管理培训专家通过研究发现：精益生产管理的关键要素包括降低冗余、流动和平衡、“拉动式”生产、组织以及持续改进。精益的概念简单易懂，不需大笔开支，不涉及重大风险，但却能显著提高效率，直接实现盈利目标。但是在实施精益的过程中，五个关键点是不容忽视的!

　　一、“拉动式”生产使流程与需求同步

　　“拉动式”生产确保公司的流程与客户的需求同步。在工厂中实现“拉动式”生产通常需要设立一个“看板”，建立明确的客户需求信号，启动生产流程。“拉动式”生产同样适用于非制造业：确保公司的流程可实时响应客户的需求，同时所有活动与需求保持同步。

　　二、流动与平衡，消除等待

　　在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时间大致相同。目标是避免排队、回溯和返工，使整个过程能够不间断地顺利运行。

　　三、减少冗余，提高价值

　　减少冗余是指简化流程，以消除浪费、创造价值。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的减少冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取相同数据、收集无用信息、矫枉过正等。

　　四、精益生产管理培训精益工作的成功要素

　　无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验证试点。首先，成功的执行从管理开始。从任命某位执行官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。其次，精益项目需要概念设计和项目规划。在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。最后，在可控范围内，应对主要流程变更进行小规模测试。在全面推行之前，应在一个业务部门或地区实施改进的流程。这种方式的试行有助于形成改进势头并显著降低风险。

　　五、持续改进，不断完善

　　无码的持续改进理念Kaizen和欧美企业的持续改进是创造精益环境的根本。该方法可实现逐步完善或渐进式改进，且预计未来这些变化将更加显著。为了获得最大效益，持续改进工作应充分利用与运营最相关的知识。目前，比较盛行的一种工具是“持续改进项目”(Kaizen Event)，即相关人员制定流程改进方法的会议。这个工具同样适用于改善非制造流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。