5S管理改善的“7个零”，你做到了几个？

5S管理改善的“7个零”，你做到了几个？

5S管理作为生产车间的一种基础管理，对内可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费，对外可以树立良好的企业形象，进而为企业带来长远的经济效益。

5S管理改善的“7个零”，你做到了几个：

1：亏损为零

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；

无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；

整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2：不良为零

产品按标准要求生产；

检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；

干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识。

3：浪费为零

避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备；

消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;

5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。

4：故障为零

模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;

设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;

无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高。

5：切换产品时间为零

彻底的5S管理，让初学者和新人一看就懂;

模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;

整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升。

6：事故为零

“危险”、“注意”等警示明确;

工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;

员工正确使用保护器具，不会违规作业;

整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用。

7：投诉为零

人们能正确地执行各项规章制度;

去任何岗位都能立即上岗作业;

谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了。

5S管理改善不是企业的一种阶段性目标，而是永久性的企业全体员工行为方式。所以不能也不应该指望几个月做好5S，然后撒手不管，而应把它作为与企业日常生产经营管理活动密不可分的一部分，要把它融入到企业全体员工的日常行为当中去，直至演变为员工的行为习惯并形成企业文化。